一、产品规格及产线基本参数
1.叠合楼承板外形尺寸(长X宽X厚)：4500mm X 1200mm(600mm)X(15mm-25mm)(长、宽、厚度多级可调)。
2.最大设计产能：单线年产150万平方米。
3.主产线占地面积：27mX150m;成品堆厂面积：8000平方米——10000平方米。
4.自动化线人员配置：主线直接操作人员9人。
二、主要工艺装备
1.功能主机模块(出板系统、清理系统、自动端模系统、涂油系统、网片布网切割系统、精准布料系统、整平系统(含毛面处理)、桁架定位置入系统)。
2.精细砼搅拌系统模块(自动配料计量、输送、搅拌、料浆输入)。
3.自动化运行模块(支撑系统、动力部分(含运行控制)、码垛输送系统、出入养护室动力系统)。
4.养护模块(养护室、加热部分、温湿自动控制单元、养护室窑门自动控制单元)。
5.智能制造工厂管理+控制系统(生产管理系统、自动化控制系统)。
6.钢筋桁架加工模块。
三、生产线装备及工艺优势特性说明
①运行系统
1.“动力轮组+钢制带沿专用模板”的运行形式。
2.运行系统采用采用支撑轮组及动力轮驱动运行，伺服控制，运行稳定可靠。
3.专用模板采用低合金钢板加专用型钢，大刚度设计制造，耐用，不易变形，含弹性边模，脱模便捷。
②养护
1.立体养护室，养护室可采用地上养护室，半地下养护室，地下养护室。
2.立体、多层码垛堆放养护，无需码垛架。
宽度：(1400+600)X5道
长度：4500mmX21垛=94500mm
高度：250mmX10层=2500mm
单窑最大块数：210块/窑
说明：此养护码垛为专用模板一层叠加一层，无需另外的码垛架;
③浇注
1.采用泵注可控注料。模板运行至布料工位，平台前端(动作先行的为前端)紧联泵注料斗，以保证成型后的余料随即刮入料斗重新注料，实现精准布料。
2.平台后端布置一门型滚筒式“滚压机”，此机可沿模板长方向水平运动，以滚压成型模板上构件上平面。
3.振动机配合整平机精准定位，确保板厚误差，此技术为我公司自主研发。
④桁架放置
出整平机后的模板构件，进入钢筋桁架放置工位，机械手首先放置、压合定位桁架，经平台振动，以完成桁架钢筋的有效埋入混凝土(此属叠合楼板)，之后将模板构件推入码垛机。
四、主要工艺工序
①注料工位：
模板至工位后进行动态泵注+模板行进+上面滚压成型+余料回收至注料斗。
②桁架放置工位：
布料完成的模板，由紧邻的布料工位滚轮输送至本工位，然后放置桁架并振动定位。
③养护工位：
将桁架放置完成的模板推入“多层、多道、自动进出养护窑”进行整体养护。
④出模工位：
将养护完成后的“模板+构件”分层推出，完成出模。
“出板系统”抓起“模板+构件”，脱掉模板将构件码垛，之后再将模板转运回注料工位，完成循环。
五、免拆模钢筋桁架楼承板优势
钢筋桁架薄型高性能混凝土叠合楼板是由钢筋桁架、1.5-2.5cm预制混凝土底层组成的叠合楼板。施工阶段由钢筋桁架和底部混凝土形成整体支撑体系，承受湿混凝土、施工荷载，无需其他模板支撑，混凝土浇筑完成后钢筋桁架作为楼板使用阶段的受力钢筋，承受使用阶段荷载，底部混凝土界面后期可以直接装饰装修。
①具有强度高，韧性好
1.采用高性能混凝土作为底板，不开裂。
②生产成本低
1.生产线自动化程度高，运行成本低，可年产150万平方;
2.产品重量轻，在生产，运输，吊装，安装，支撑各环节均比传统叠合楼板减省成本。
③施工成本低
1.一次可吊装多块，节省时间;
2.工人安装效率高;
3.支撑少，2-3米可无支撑;
4.底板薄，现场开洞方便。
④间接成本低
1.工期更快，比传统叠合楼板节省3-5天工期;
2.免抹灰，免修补;
3.顶面平整光洁，省去吊顶的费用;
4.高性能混凝土，密度高，具有自愈功能，且后期不开裂，不渗水。
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